गियर की परिशुद्धता मशीनिंग में, गियर ग्राइंडिंग महीन सतह फिनिश के साथ उच्च परिशुद्धता वाले गियर की मशीनिंग के तरीकों में से एक है। इस पद्धति का उपयोग करके गियर ग्राउंड 7-4 के सटीकता स्तर प्राप्त कर सकता है। जबकि गियर ग्राइंडिंग में महंगे उपकरण, कम उत्पादन क्षमता, ऑपरेटर कौशल पर उच्च मांग और उच्च उत्पादन लागत जैसे नुकसान हैं, फिर भी यह अन्य गियर फिनिशिंग विधियों (जैसे गियर शेविंग और गियर ऑनिंग) की तुलना में कई फायदे प्रदान करता है।
गियर ग्राइंडिंग के मुख्य लाभों में शामिल हैं: गियर शेविंग और ऑनिंग की मशीनिंग सटीकता पूर्व {{0} मशीनीकृत गियर की सटीकता पर अत्यधिक निर्भर है, और उनमें पूर्व {{1} मशीनीकृत गियर में कुछ त्रुटियों को ठीक करने की सीमित क्षमता होती है। गियर शेविंग भी कठोर गियर को संसाधित नहीं कर सकती है, जबकि गियर पीसने से कठोर गियर को संसाधित किया जा सकता है, पूर्व मशीनीकृत गियर में विभिन्न त्रुटियों को ठीक किया जा सकता है, गर्मी उपचार के कारण होने वाली विकृति को समाप्त किया जा सकता है, और गियर शेविंग और ऑनिंग की तुलना में उच्च सटीकता प्राप्त की जा सकती है।
गियर पीसने के लिए उपयोग किए जाने वाले उपकरण के लिए उपयुक्त के चयन की आवश्यकता होती हैगियर पीसने का पहियापीसने की प्रक्रिया की गुणवत्ता और सटीकता सुनिश्चित करने के लिए।
I. गियर ग्राइंडिंग व्हील्स का चयन
1. अपघर्षक पदार्थ:
जब ग्राउंड किया जाने वाला गियर सामान्य {{0}ग्रेड कठोर मिश्र धातु इस्पात या उच्च गति वाले स्टील से बना होता है, तो अपघर्षक सामग्री सफेद फ्यूज्ड एल्यूमिना (डब्ल्यूए), गुलाबी फ्यूज्ड एल्यूमिना (पीए), या सफेद फ्यूज्ड एल्यूमिना और गुलाबी फ्यूज्ड एल्यूमिना का मिश्रण होना चाहिए।
2. कठोरता:
पीसने वाले गियर की कठोरता जितनी अधिक होगी, पीसने वाला पहिया उतना ही नरम होना चाहिए। फॉर्म ग्राइंडिंग व्हील के साथ गियर पीसते समय, क्योंकि ग्राइंडिंग व्हील का संपर्क क्षेत्र बड़ा होता है और जलने का खतरा होता है, इसलिए थोड़ा नरम ग्राइंडिंग व्हील का उपयोग किया जाना चाहिए। हालाँकि, पीसने वाले पहिये के आकार की सटीकता बनाए रखने के लिए, यह बहुत नरम नहीं होना चाहिए। सूखी पीसने के दौरान, खराब गर्मी अपव्यय के कारण, पीसने वाले पहिये की कठोरता भी नरम तरफ होनी चाहिए।
3. ग्रिट का आकार:
दांत की सतह की आवश्यक सटीकता और ग्राउंड किए जा रहे गियर की सतह की खुरदरापन सुनिश्चित करने के लिए ग्रिट आकार का चयन किया जाना चाहिए। दाँत की सतह की सटीकता और सतह के खुरदरेपन की आवश्यकताएँ जितनी अधिक होंगी, ग्रिट का आकार उतना ही महीन होना चाहिए।
4. बॉन्डिंग एजेंट:
आम तौर पर, एक स्थिर सिरेमिक बॉन्डिंग एजेंट को प्राथमिकता दी जाती है। उच्च गति पीसने के लिए, उच्च गति पीसने के लिए उपयुक्त एक विशेष सिरेमिक बॉन्डिंग एजेंट का उपयोग किया जाना चाहिए।
उपरोक्त मापदंडों का चयन करते समय, गियर के ग्राउंड होने की सटीकता आवश्यकताओं, उत्पादकता और पीसने वाली मशीन जैसे कारकों पर व्यापक विचार किया जाना चाहिए। इसके अलावा, जब गियर को उच्च सटीकता और सतह फिनिश की आवश्यकता होती है, और पीसने का भत्ता अपेक्षाकृत बड़ा होता है, तो रफ और फिनिश पीसने के लिए क्रमशः अलग-अलग कठोरता और ग्रिट आकार वाले गियर पीसने वाले पहियों को चुनना सबसे अच्छा होता है।
द्वितीय. गियर पीसने वाले पहियों का संतुलन
गियर ग्राइंडिंग एक सटीक मशीनिंग प्रक्रिया है, और ग्राइंडिंग व्हील का संतुलन विशेष रूप से महत्वपूर्ण है। अन्यथा, पीसने के दौरान कंपन होगा, जो सतह के खुरदरेपन और ग्राउंड गियर के दांतों की सटीकता को प्रभावित करेगा, और गंभीर मामलों में, यहां तक कि गियर पीसने वाली मशीन की सेवा जीवन को भी प्रभावित करेगा।
पीसने वाले पहिये को दो स्थैतिक संतुलन प्रक्रियाओं से गुजरना होगा। पहले स्थैतिक संतुलन के बाद, पीसने वाले पहिये को मोटे तौर पर तैयार किया जाता है, और फिर दूसरा स्थैतिक संतुलन किया जाता है, जिसके बाद बारीक ड्रेसिंग की जाती है। कृमि पीसने वाले पहियों के लिए, उनके बड़े आकार और वजन के कारण, ग्राउंड गियर की अच्छी सटीकता और सतह खुरदरापन सुनिश्चित करने के लिए गतिशील संतुलन भी आवश्यक है। वर्तमान में, अधिकांश सीएनसी गियर ग्राइंडिंग मशीनें ग्राइंडिंग व्हील स्पिंडल पर स्वचालित गतिशील संतुलन प्रणाली से सुसज्जित हैं, लेकिन दो बार सावधानीपूर्वक स्थैतिक संतुलन की अभी भी आवश्यकता है।
यदि नए गियर ग्राइंडिंग व्हील को महत्वपूर्ण मात्रा में ड्रेसिंग की आवश्यकता होती है, तो इसे स्थैतिक संतुलन से पहले ग्राइंडिंग मशीन पर मोटे तौर पर आकार दिया जाना चाहिए।
