1. कण का आकार और कठोरतारेसिनोइड पीसने वाला पहियासामग्री मेल नहीं खाती.
विधि: सामग्री सूची के अनुसार सामग्री की सख्ती से गणना करें और प्रमुख प्रक्रियाओं की समीक्षा करें;
2. मोल्डेड ब्लैंक में दरारें। गर्म दबाने का तापमान बहुत अधिक है, रेसिनोइड पीसने वाला पहिया तेजी से ठंडा और गर्म होता है, कोर को हटाने पर तापमान बहुत कम होता है, कोर को समय पर हटा दिया जाना चाहिए, कच्चा माल नम और खराब हो गया है, या मिश्रित सामग्री गलत है;
ए. अंतिम सतह पर दरारें। मोल्डिंग सामग्री की प्लास्टिसिटी खराब है, और मोल्ड को उतारने की विधि अनुचित है। मोल्डिंग मोल्ड की निचली प्लेट असमान है या पैड की समानांतरता बहुत बड़ी है।
ख. परिधीय दरारें। मोल्ड स्लीव बुरी तरह घिस गई है, और उतारते समय मोल्ड स्लीव बहुत झुकी हुई है।
सी. एपर्चर दरारें। खाली ताकत कम है, उतारते समय कंपन बहुत बड़ा है, कोर रॉड बहुत घिसा हुआ है या टेपर बहुत छोटा है, और उतारने का क्रम तकनीकी विनिर्देशों को पूरा नहीं करता है।
d. विकर्ण दरारें। उपयोग किए गए स्प्रिंग पैड लोहे में असंगत लोच है, जिसके कारण मोल्ड को तिरछी रेखाओं का उत्पादन करने के लिए झुकाया और संपीड़ित किया जाता है। ठीक सामग्री मोल्ड की गति बहुत तेज है, दबाव थोड़े समय के लिए बनाए रखा जाता है, और मोल्ड सहयोग अंतराल बहुत बड़ा है।
ई. रेसिनोइड पीस पहियों पर दरारों की रोकथाम: मिश्रण की प्लास्टिसिटी को समायोजित करें, मोल्डिंग डाई निर्दिष्ट पहनने के मानक से अधिक नहीं होगी, टेम्पलेट और शिम अच्छी समतलता बनाए रखेंगे, शिम की मोटाई सुसंगत होगी, स्प्रिंग शिम की लोच सुसंगत होगी, और मोल्ड को तकनीकी नियमों के अनुसार अनलोड किया जाएगा;
3. मिश्रण। मिश्रण से पहले और मिश्रण के दौरान, टूलींग को साफ करें। बैचिंग से पहले, जाँच करें कि कच्चे माल में अशुद्धियाँ हैं या नहीं;
4. असमान मिश्रण। तकनीक द्वारा आवश्यक मिश्रण समय के अनुसार मिश्रण करें। मिक्सर के उन हिस्सों को बदलें जो बहुत अधिक घिस गए हों। पाउडर राल सामग्री को तकनीकी नियमों में निर्दिष्ट जाल संख्या और आवृत्ति के अनुसार छलनी किया जाना चाहिए;
5. मोल्डिंग कठोरता आवश्यकताओं को पूरा नहीं करती है। पहले टुकड़े का निरीक्षण किया जाना चाहिए, और प्रत्येक बैच में 30% से कम रिक्त स्थान का नमूना नहीं लिया जाना चाहिए। वजन के वजन को बार-बार जांचें और देखें कि क्या दबाव बार-बार बदलता है;
6. असमान पुल। शीतलन एक समान होना चाहिए; समतल सतह के बिना वर्कपीस की सतह का "विकृत होना" पुल कहलाता है। यह असमान शीतलन के कारण होता है, जिसके कारण वर्कपीस असमान रूप से सिकुड़ता है या भट्ठी को लोड करने के लिए असमान पैड होता है। यह ज्यादातर पतली फिल्म पीसने वाले पहियों और बारीक दाने वाले पतले उत्पादों के कारण होता है। जब शीतलन गति बहुत तेज़ होती है तो पतली फिल्म पीसने वाले पहियों में पुल दोष होने की संभावना होती है;
7. असमान व्यवस्था और असमान कठोरता। मिश्रण की सूखापन और नमी को समायोजित करें ताकि इसे अच्छी मोल्डेबिलिटी मिल सके। तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार सामग्री फैलाने और स्क्रैपिंग ऑपरेशन करें। प्रेस की सटीकता बनाए रखने के लिए तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार पहले पैड का उपयोग करें; खिलाते समय, सामग्री फैलती और खुरचती असमान होती है, मिश्रित सामग्री बहुत गीली होती है, या सामग्री एकत्रित होती है, खिला असमान होता है, मोल्ड खराब हो जाता है, और रिसाव गंभीर होता है, और मोल्ड को बदलने की आवश्यकता होती है;
8. दो अंत सतह समानांतर नहीं हैं। प्रेस सीमा तालिका की सटीकता बनाए रखें और तकनीकी नियमों के अनुसार काम करें;
9. सतह असमान है। टूलींग उपकरण को आवश्यक सटीकता सीमा के भीतर बनाए रखा जाता है;
10. ब्लिस्टरिंग। रेजिनोइड पीस व्हील मानक के सख्त वक्र के अनुसार तापमान सख्त करने को नियंत्रित करें, और मिश्रण प्रक्रिया की गुणवत्ता को सख्ती से नियंत्रित करें; मोल्डिंग तापमान बहुत अधिक या बहुत कम है, और तापमान को समायोजित करने की आवश्यकता है। इलाज का तापमान बहुत अधिक है, और इलाज भट्ठी का तापमान नियंत्रण से बाहर है। बांधने की मशीन गलत है; सुपरहार्ड अपघर्षक भाग की सतह उत्तल और विकृत है या पूरी सतह सूज गई है, और इसमें राल चमक है, और कुछ में कछुए के आकार की दरारें हैं।
कारण:
ए. हीटिंग दर बहुत तेज़ है या तापमान में बहुत उतार-चढ़ाव होता है, जिससे आसानी से बारीक दाने वाले, उच्च कठोरता वाले और कसकर व्यवस्थित भागों में बुलबुले और सूजन आ जाती है। क्योंकि रेजिनॉइड पीसने वाले पहिये में बड़ी मात्रा में बाइंडर या छोटे छिद्र होते हैं, अगर तापमान नियंत्रण सटीक नहीं है और हीटिंग दर बहुत तेज़ है, तो यह बाइंडर को हिंसक रूप से प्रतिक्रिया करने का कारण बनेगा, वाष्पशील पदार्थों की मात्रा में तेजी से वृद्धि होगी, और रिक्त स्थान का आंतरिक गैस दबाव अधिक होगा, जिससे उत्पाद में बुलबुले और सूजन आएगी।
ख. मोल्डिंग सामग्री समान रूप से मिश्रित नहीं है, सामग्री में बाइंडर गांठें हैं या यह कम क्वथनांक (जैसे इथेनॉल, एसीटोन) वाले सॉल्वैंट्स से समृद्ध है।
ग. मिश्रण और मोल्डिंग प्रक्रिया में त्रुटियों के कारण, भाग में बाइंडर की मात्रा बढ़ जाती है, इकाई वजन बढ़ जाता है, और दबाव बढ़ जाता है।
