तार खींचने के लिए उपयोग किए जाने वाले अपघर्षक उत्पादों का अनुचित चयन तार खींचने या खींचने के प्रभाव पर बहुत प्रभाव डालेगा। विभिन्न अपघर्षक उत्पादों में अलग-अलग तार खींचने के प्रभाव होते हैं। एक ही अपघर्षक उत्पाद के कण आकार अलग-अलग होते हैं, और अलग-अलग तार खींचने वाले प्रभाव भी पैदा करते हैं। चूंकि अपघर्षक उत्पाद सीधे तार खींचने वाली सतह पर कार्य करते हैं, इसलिए उपयुक्त अपघर्षक उत्पादों का चयन करना और वे योग्य हैं या नहीं, यह बहुत महत्वपूर्ण है।
1. के बारे मेंअपघर्षक बेल्ट
तार खींचने में, एक महत्वपूर्ण कारक उत्पाद की सतह की स्थिरता है। संगति के दो पहलू हैं: पहला, वर्कपीस की सतह की ड्राइंग एक समान होनी चाहिए, और दूसरी, विभिन्न वर्कपीस के बीच ड्राइंग प्रभाव की स्थिरता बेहतर होनी चाहिए, और अंतर छोटा होना चाहिए।
सतह की ड्राइंग एक समान और सुसंगत होनी चाहिए। वर्तमान में, साधारण अपघर्षक बेल्ट का प्रभाव अपघर्षक बेल्ट की गुणवत्ता पर ही निर्भर करता है। विभिन्न वर्कपीस के बीच तार खींचने के प्रभाव की स्थिरता के लिए, साधारण अपघर्षक बेल्ट बहुत खराब हैं। क्योंकि तार खींचने की प्रक्रिया के दौरान अपघर्षक बेल्ट स्वयं हानिपूर्ण होती है, विशेष रूप से, तार खींचने की शुरुआत में अपघर्षक तेज और तेज होता है, और तार खींचने की रेखा गहरी होती है, लेकिन तार खींचने के तुरंत बाद, अपघर्षक सुस्त होने लगता है, और खींची गई रेखा पैटर्न अपेक्षाकृत उथला होता है। इस तरह, तार के एक ही बैच के वर्कपीस को आगे से खींचे गए उत्पादों और पीछे से खींचे गए उत्पादों की सतह के प्रभाव में स्पष्ट अंतर होगा।
2. नायलॉन के पहिये (ड्राइंग पहिये, ग्रे पहिये, ग्रे रील, फाइबर पहिये, गैर बुने हुए ग्राइंडिंग पहिये)
वे उच्च गुणवत्ता वाले खनिज रेत और उच्च गुणवत्ता वाले फाइबर से बने होते हैं, उनके फायदे हैं: तार खींचने की सतह में एक निश्चित वक्रता हो सकती है, तार खींचने का प्रभाव पहले और बाद में सुसंगत होता है, और ऑपरेशन के दौरान अपघर्षक उत्पादों के नुकसान के कारण कोई अलग बनावट की गहराई या अव्यवस्थित तार खींचने के पैटर्न नहीं होंगे।
नायलॉन व्हील का निर्माण अवरोधरोधी है। ऐसा इसलिए है क्योंकि इसमें अच्छे आसंजन और अच्छे ताप अपव्यय के फायदे हैं। यह लाभ तार खींचने के दौरान गर्मी के अपव्यय के लिए अनुकूल है, और बड़े सतह क्षेत्रों के तार खींचने के प्रसंस्करण के लिए अनुकूल है।
यह भी ध्यान दिया जाना चाहिए कि: सतह ड्राइंग उपचार के प्रासंगिक कारक। सतह तार खींचने के उपचार को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं। ऊपर चर्चा की गई तार खींचने की विधि और तार खींचने के लिए अपघर्षक सामग्री जैसे निर्णायक कारकों के अलावा, कुछ कारक भी हैं जो अंतिम सतह उपचार प्रभाव और गुणवत्ता स्थिरता को प्रभावित करेंगे।
◆ संसाधित होने वाली वर्कपीस की सामग्री:
सामग्री की कठोरता का तार खींचने के प्रभाव पर महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है। एक ही ड्राइंग विधि, पीसने वाली सामग्री, विभिन्न सामग्रियों के लिए, ड्राइंग का प्रभाव अलग-अलग होता है।
◆ वर्कपीस का आकार:
ड्राइंग क्षेत्र का आकार, क्या सतह समतल है, 3डी सतह की वक्रता, क्या उभार हैं, आदि सभी कारकों पर विचार किया जाना चाहिए।
◆ वर्कपीस सामग्री की मोटाई:
पतली दीवार वाली प्लेटों के लिए, ड्राइंग के बाद वर्कपीस के मुड़ने और विरूपण की घटना आसानी से होती है, जो ड्राइंग के कारण प्लेट के दोनों किनारों पर अलग-अलग तनाव के कारण होता है।
◆ तार खींचने की सतह की स्थिति:
कुछ कच्चे माल को तार खींचने से पहले पॉलिश किया गया है, और कुछ कच्चे माल की सतह पर पहले से लाइनें हैं।
◆ तार खींचने की प्रक्रिया पैरामीटर:
तार खींचने के दौरान प्रक्रिया पैरामीटर, जैसे कि फीडिंग की गति, पीसने वाले उत्पाद की गति, क्या स्विंग सेट करना है, क्या कूलिंग स्नेहक का उपयोग करना है, वर्कपीस को फीड करने के लिए कैसे रखना है, आदि, सभी का तार ड्राइंग पर प्रभाव पड़ता है।
तार खींचने की प्रक्रिया पूरी होने के बाद, सतह पर रेखाओं और तार खींचने के बाद की प्रक्रिया की सुरक्षा के लिए, एल्यूमीनियम मिश्र धातु और मैग्नीशियम मिश्र धातु जैसी हल्की धातु सामग्री के लिए एनोडाइजिंग उपचार या रासायनिक रूपांतरण कोटिंग उपचार किया जाना चाहिए। स्टेनलेस स्टील के लिए विभिन्न सुरक्षात्मक उपचार वैकल्पिक रूप से किए जा सकते हैं। जैसे पैसिवेशन, आयन प्लेटिंग, ब्लैकनिंग, कलरिंग और वार्निशिंग आदि।
