दोषपूर्ण धातु की सतहों को पीसते समय, एक आम समस्या यह है कि प्रसंस्करण के बाद दिखाई देने वाले निशान या खामियाँ, जैसे दरारें, खरोंच या छिद्र रह जाते हैं।
कड़ाई से बोलते हुए, इसका मतलब यह नहीं है कि ये दोष मूल सामग्री में मौजूद थे। कई मामलों में अनुपयुक्तअपघर्षक अनाजचयन या अनुचित पीसने की विधि मौजूदा दोषों को प्रभावी ढंग से हटाने के बजाय उन्हें बढ़ा या गहरा कर सकती है।
अनुचित अपघर्षक अनाज चयन के कारण कौन से सतही दोष हो सकते हैं?
पीसने वाले औजारों के कारण होने वाली गहरी खरोंचें या डेंट
भारी स्टॉक हटाने के लिए कठोर ग्राइंडिंग डिस्क का उपयोग करते समय यह समस्या अक्सर उत्पन्न होती है। अत्यधिक दबाव या गलत पीसने का कोण वर्कपीस की सतह पर गहरे खांचे या डेंट बना सकता है, जिससे बाद में परिष्करण करना अधिक कठिन हो जाता है।
गर्मी से रंग बदलना
कम तापीय चालकता वाली सामग्री, जैसे स्टेनलेस स्टील, गर्मी के प्रति अत्यधिक संवेदनशील होती हैं। यदि अनुपयुक्त अपघर्षक उत्पाद का उपयोग किया जाता है या पीसना एक क्षेत्र में बहुत लंबे समय तक रहता है, तो अत्यधिक गर्मी से मलिनकिरण हो सकता है और यहां तक कि संसाधित क्षेत्र के गुणों पर भी असर पड़ सकता है।
छिपे हुए छिद्र उजागर
कास्ट घटकों में अक्सर आंतरिक छिद्र होते हैं, खासकर सतह के पास। ये छिद्र कास्टिंग के दौरान बनते हैं और सेवा के दौरान तनाव एकाग्रता बिंदु बन सकते हैं।
सतह के छिद्रों को हटाते समय, पीसने के बाद गहरे छिपे हुए छिद्र दिखाई दे सकते हैं। यह पीसने की प्रक्रिया के कारण नहीं बल्कि सामग्री के अंदर दोषों के कारण होता है जिसके लिए अतिरिक्त स्टॉक हटाने की आवश्यकता होती है।
अत्यधिक महीन अपघर्षक कणों के कारण होने वाले अत्यधिक गड्ढे
सतह शोधन के दौरान बहुत महीन अपघर्षक कण का उपयोग करने से कभी-कभी खराब परिणाम मिल सकते हैं। दोषों को पूरी तरह से हटाने के बजाय, बारीक दाने उन पर पॉलिश कर सकते हैं और सतह के नीचे छोटी-छोटी गुहाएँ छोड़ सकते हैं, जो बाद में संभावित संक्षारण या दरार बिंदु बन सकते हैं।
अत्यधिक कठोर पीसने वाले औजारों के कारण हल के निशान
अत्यधिक कठोर उपकरण सतह पर गहरे और संकीर्ण पीसने के निशान छोड़ सकते हैं। ओवरलैपिंग टूल पथ असमान प्रोफ़ाइल बना सकते हैं, जिससे एक चिकनी फिनिश हासिल करना मुश्किल हो जाता है।
बड़े दोषों को रोकने और पीसने की दक्षता में सुधार करने के लिए, अपघर्षक उत्पादों का चयन करते समय तीन प्रमुख कारकों पर विचार किया जाना चाहिए।
1. सही उत्पाद प्रारूप चुनना
अपघर्षक उत्पाद आमतौर पर अपघर्षक बेल्ट और ग्राइंडिंग डिस्क के रूप में उपलब्ध होते हैं। धातु की चादरों पर दोषों को दूर करने के लिए, ग्राइंडिंग डिस्क का अधिक बार उपयोग किया जाता है। सामान्य विकल्पों में शामिल हैं:
हार्ड ग्राइंडिंग डिस्क
हार्ड ग्राइंडिंग डिस्क को एक बॉन्डिंग सिस्टम में वितरित सिरेमिक कणों के साथ केंद्र डिस्क में दबा दिया जाता है। उनकी कठोर संरचना मजबूत काटने की क्षमता प्रदान करती है लेकिन ऑपरेशन के दौरान मजबूत कंपन भी पैदा कर सकती है।
यदि ऑपरेटर के पास अनुभव की कमी है, तो मूल दोष बने रह सकते हैं या बदतर हो सकते हैं। आमतौर पर लगभग 30 डिग्री -45 डिग्री के संपर्क कोण की सिफारिश की जाती है।
फाइबर सैंडिंग डिस्क
फाइबर सैंडिंग डिस्क का व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है क्योंकि वे उच्च स्टॉक हटाने, अच्छा लचीलापन, आसान हैंडलिंग और विश्वसनीय परिष्करण प्रदर्शन प्रदान करते हैं।
उनकी संरचना वल्केनाइज्ड फाइबर बैकिंग, बॉन्डिंग सामग्री और अपघर्षक अनाज को जोड़ती है, जिससे एक लचीली पीसने वाली प्रणाली बनती है जो विभिन्न सतह स्थितियों के लिए अच्छी तरह से अनुकूल होती है। लगभग 10 डिग्री -20 डिग्री के संपर्क कोण की अनुशंसा की जाती है।
फ्लैप डिस्क
फ्लैप डिस्क एक कठोर बैकिंग, आमतौर पर फाइबरग्लास से जुड़े कई अपघर्षक कपड़े के फ्लैप से बनाई जाती है। वे अच्छा कंपन अवशोषण, आसान नियंत्रण और चिकनी पीसने का प्रदर्शन प्रदान करते हैं।
पारंपरिक डिस्क की तुलना में, फ्लैप डिस्क कम गहरी खरोंचें पैदा करती हैं, लेकिन उनकी काटने की क्षमता आम तौर पर कम होती है। अत्यधिक दबाव बॉन्डिंग सिस्टम को नुकसान पहुंचा सकता है और घिसाव को तेज कर सकता है।
2. उचित अपघर्षक अनाज प्रकार का चयन करना
विभिन्न सामग्रियों को अलग-अलग अपघर्षक अनाज विशेषताओं की आवश्यकता होती है। कठोरता और कठोरता मुख्य कारक हैं जो सही विकल्प का निर्धारण करते हैं।
कार्बन स्टील और स्टेनलेस स्टील के लिए, एल्यूमीनियम ऑक्साइड अपघर्षक अनाज को आमतौर पर इसके संतुलित काटने के प्रदर्शन और स्थायित्व के कारण चुना जाता है। तांबा, पीतल, एल्यूमीनियम मिश्र धातु, टाइटेनियम मिश्र धातु और अन्य अलौह सामग्री के लिए, ज़िरकोनिया अपघर्षक अनाज अक्सर एक बेहतर विकल्प होता है।
ग्राइंडिंग अनुप्रयोगों की मांग के लिए, उत्पाद उच्च {{0}शक्ति वाले स्टील और निकल - आधारित मिश्र धातुओं जैसी विशेष सामग्रियों पर उच्च प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए सिलिकॉन कार्बाइड, क्यूबिक बोरान नाइट्राइड, या हीरा अपघर्षक अनाज का भी उपयोग कर सकते हैं।
सिरेमिक अपघर्षक अनाज के लाभ
सिरेमिक अपघर्षक अनाज में एक अद्वितीय माइक्रोक्रिस्टलाइन संरचना होती है जो पीसने के दौरान नियंत्रित फ्रैक्चर की अनुमति देती है। यह लगातार ताजा काटने वाले किनारों को उजागर करता है और तेज काटने के प्रदर्शन को बनाए रखता है।
इसके मुख्य लाभों में शामिल हैं:
स्टेनलेस स्टील और उच्च तापमान वाले मिश्र धातुओं पर तेजी से सामग्री हटाना।
कम पीसने का तापमान और लंबी सेवा जीवन।
स्वयं-चिकनाई कोटिंग्स के माध्यम से गर्मी संचय को कम करना।
खराब तापीय चालकता वाली सामग्रियों पर बेहतर प्रदर्शन।
3. पीसने के तापमान और ग्रिट के आकार को नियंत्रित करना
अत्यधिक गर्मी सतह के मलिनकिरण और क्षति के मुख्य कारणों में से एक है। इसलिए, स्थिर पीसने के परिणाम प्राप्त करने के लिए सही अपघर्षक अनाज और ग्रिट आकार का चयन करना आवश्यक है।
कम ग्रिट संख्या मजबूत काटने की क्षमता प्रदान करती है लेकिन सतह को खुरदुरा बनाती है। अधिकांश अनुप्रयोगों के लिए, दोष हटाने के लिए 20 और 40 के बीच ग्रिट आकार से शुरुआत करने की सिफारिश की जाती है, इसके बाद सतह की गुणवत्ता में सुधार के लिए मध्यम या महीन ग्रिट से शुरुआत की जाती है।
ग्रिट आकार के अलावा, अपघर्षक वितरण घनत्व और बैकिंग कठोरता भी पीसने के प्रदर्शन को प्रभावित करते हैं। कम अनाज घनत्व प्रत्येक अपघर्षक अनाज को अधिक दबाव ले जाने की अनुमति देता है, जबकि कठोर बैकिंग से कंपन बढ़ सकता है और सतह की गुणवत्ता कम हो सकती है।
निष्कर्ष में, सफल पीसना उत्पाद प्रकार, अपघर्षक अनाज चयन और ग्रिट आकार के बीच सही संतुलन खोजने पर निर्भर करता है। सही अपघर्षक अनाज का चयन न केवल दोषों को कुशलतापूर्वक दूर करने में मदद करता है, बल्कि सतह की गुणवत्ता में भी सुधार करता है, पुनः काम को कम करता है, और उपकरण के जीवन को बढ़ाता है।
